MES (Manufacturing Execution System) ottimizza e controlla le attività di fabbrica

MES (Manufacturing Execution System) ottimizza e controlla le attività di fabbrica

DPS SRL No Comments

@Mes è Il software per la gestione dei processi di fabbrica.

Ottimizzare le attività di produzione

@Mes gestisce le informazioni che consentono di ottimizzare tutte le attività di produzione, dal lancio degli ordini ai prodotti finiti. Esaminando i dati istantanei, in maniera accurata, @Mes controlla le attività dell’impianto, risponde alle loro esigenze monitorandole mentre esse avvengono e permette così di ottenere una maggiore efficienza di impianti e processi.

 

Controllo di tutti gli eventi di fabbrica

Quello che @MES può aggiungere è un miglior controllo sulle operazioni e una migliore tracciabilità delle attività, con una conseguente maggiore velocità nel feed-back verso il resto del sistema informativo.

 

Pianificazione dei lavori e analisi what-if

La soluzione vincente è rappresentata dall’accoppiata di uno schedulatore a capacità finita ed un MES che fornisca in tempo reale un ritorno di informazioni che avvertano il management e la direzione della produzione circa l’unico pericolo che possono correre: una modellizzazione imprecisa. In caso in imprevisti con lo schedulatore si può simulare in pochi secondi il nuovo scenario produttivo.

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Sensor Control

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Manifold modulari per la regolazione del passaggio d’acqua nei circuiti di raffreddamento e visualizzazione delle temperature dell’acqua in uscita dallo stampo

Con Sensor control è possibile visualizzare, grazie al controllo remoto, la temperatura rilevata all’uscita di ogni singolo circuito di raffreddamento.

Vantaggi
Avere un riferimento preciso per la messa a punto della produzione;
Regolazione del flusso in relazione alla temperatura rilevata;
Poter verificare lo stato del canale;
Evidenziare eventuali malfunzionamenti degli impianti;

Punti di forza
Semplicità di applicazione
Modularità 2, 4, 6, 8…, 32 zone indipendenti
Compattezza
Possibilità di essere applicati sui piani pressa e stampi
Quattro lingue selezionabili (I/UK/D/F).

Caratteristiche tecniche

Apparecchiature SENSOR CONTROL
Processore Cpu S312/0,1ms-istr.
Ram 128k
Numero Canali Controllati 1:96
Numero Stampi memorizzabili illimitato
Controllo per sonde nello stampo
Controllo Raffreddamento
Controllo Riscaldamento
Allarmistica sulle temperature
Gestione del fermo pressa
 

Slave per espansione n.presse

Cpu ET200m

Ulteriori dati tecnici

Consumo Energetico 120W
Alimentazione 220 V 50 Hz
Alimentazione IDR. principale 1′-1/4″
Canale di mandata 3/8″
Canale di ritorno 1/2″
Sonde di lettura Termoresistenze PT 100

 

Specifiche tecniche
Sensor Control con Manifold di ritorno manuali rossi con PT 100
Sensor Control con Manifold di ritorno con vis. di portata rossi con PT 100

 

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MCS net

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Apparecchiature automatiche e modulari per un funzionale controllo ed una efficace regolazione delle temperature negli stampi

Funzionalità innovative
I sistemi MCS possono gestire per ogni forma da 8 a 128 circuiti indipendenti, ognuno è regolato da una sonda e da un’elettrovalvola On/Off, la sonda rileva la temperatura in uscita dal circuito, la confronta con il valore impostato ed il processore determina l’apertura o la chiusura della valvola pneumatica. Il sistema è inoltre dotato di una capacità di memoria illimitata grazie all’utilizzo di una base dati in ambiente windows e ad una interfaccia utente di tipo grafico ed interattiva.

Vantaggi MCS
I vantaggi nell’utilizzo di MCS NET sono il raggiungimento delle condizioni ottimali di produzione nello stampaggio in tempi brevissimi,la facilità di utilizzo e la connettività ethernet.

Struttura MCS NET
Il sistema MCS NET si compone di un “Master” PLC siemens S7 dedicato ad una pressa in grado di controllare tanti sistemi “Slave” da associare ad ogni altra pressa di stampaggio

 

Architettura HDW del sistema

 

Fase di preriscaldo
MCS può effettuare il preriscaldo in due modalità diverse:
Freddo: attendendo che lo stampo vada in temperatura con l’ingresso del materiale plastico nello stampo.
Caldo: associando il suo funzionamento a quello di un termoregolatore che fornisce al sistema acqua calda per n minuti, nel momento in cui si inizia a stampare si può decidere di continuare a gestire lo stampo con l’ausilio del termoregolatore o tramite una valvola a tre vie passare ad utilizzare acqua di linea.
Vantaggi ->  MCS permette il raggiungimento delle condizioni ottimali in tempi brevissimi.

 

Fase di produzione
Ogni circuito di condizionamento è gestito in modalità, automatica; la elettrovalvola si apre e si chiude in riferimento alla temperatura dell’acqua letta dalla sonda in uscita dallo stampo (o
sul metallo, opzionale).
Vantaggi ->  MCS permette di avere:
Condizioni di stampaggio stabili ad ogni ciclo;
Migliore qualità della produzione;
Riduzione del tempo di raffreddamento e quindi del tempo ciclo globale.

 

Fase di fermo pressa
MCS è interfacciata alla pressa con un contatto pulito. Nel momento in cui la pressa si blocca MCS rivela questo stato e si può scegliere di bloccare il passaggio dell’acqua o meno, il tutto in relazione alla programmazione effettivata.
Vantaggi -> MCS evita la formazione di condensa sulle pareti dello stampo.
Caratteristiche tecniche

Apparecchiature MCSnet master
Processore Cpu s7 315-2 PN/DP
RAM 512 KB
Numero Canali Controllati illlimitato
Numero stampi Memorizzabili illlimitato
Controllo per sonde nello stampo
Controllo Raffreddamento
Controllo Riscaldamento
Numero di canali controllabili si PC illlimitato
Numero di canali controllabili su Palmare illlimitato
Password per modifica programmi
Allarmistica su temperature
Gestione del  del fermo pressa
Slave per espansione n. presse Cpu ET200m
Terminale grafico palmare opzionale
Access point opzionale

Ulteriori dati tecnici

Consumo Energetico 500 V/A
Alimentazione 220 V 50 Hz
Controllo idraulico Elettrovalvole ON/OFF a 24 V dc
Alimentazione IDR. principale 1″
Canale di mandata 1/2″
Canale di ritorno 3/8″
Sonde di lettura Termoresistenze PT 100
Elettrovalvole On/Off 6 Watt
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Termostatazione Stampo

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DPS nasce da Meccanica Generale, azienda costruttrice di stampi fin dagli anni ’70 per sviluppare un sistema innovativo mirato alla gestione dei circuiti di raffreddamento degli stampi.
Questo sistema  viene denominato MCS (Mould Control System) e grazie al Sign. Luciano Bianchetti nel 1994,dopo alcuni anni di sviluppo e studio, è nata la prima apparecchiatura MCS 100.

Il prodotto MCS 100 è stato testato ed utilizzato dalle migliori aziende di stampaggio italiane ed europee. Da allora in poi sono stati effettuati miglioramenti ed implementazioni che lo rendono ancora attuale ed efficace su determinate tipologie di stampi.
Negli anni la DPS, grazie agli innumerevoli test effettuati presso le aziende di stampaggio, ha acquisito un’esperienza importante nella gestione del condizionamento dello stampo che l’ha portata a sviluppare una linea di prodotti inerenti alla materia del condizionamento.

 

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Manifolds

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Manifolds  modulari per la regolazione del passaggio dell’acqua nei circuiti di raffreddamento, con possibilità di montaggio sullo stampo o sulla pressa

Caratteristiche tecniche
Perfetta modularità e flessibilità di adattamento a qualsiasi impiego (moduli da 2,4,….,16 zone).
Completezza di componenti.
Assoluta sicurezza di funzionamento.
Durata illimitata.
Anticondensa.
Resistenza agli agenti chimici.
Perdite di carico estremamente basse.
Visualizzazione istantanea della portata sul circuito di ritorno e relativa regolamentazione visiva.
Precisione nella regolazione.
Per ottenere queste caratteristiche vengono impiegati materiali termoplastici di alto contenuto tecnologico.
I moduli sono realizzati in poliarilamide rinforzato con 50% di fibra di vetro, che consente di ottenere caratteristiche meccaniche simili alle leghe leggere, ma con resistenza agli agenti atmosferici nettamente superiori.
Altrettanto dicasi per il materiale componente il parzializzatore, all’interno del quale un indice scorre su una scala graduata per l’immediata lettura della portata e la sua possibile regolazione.
Altra caratteristica essenziale del collettore è l’assoluta inattaccabilità dei sedimenti calcarei e quindi da qualsiasi tipo di corrosione, che garantisce una durata pressoché illimitata.

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Tipologie di Manifolds
(clicca sull’immagine per scaricare il pdf  delle specifiche tecniche di ogni singolo manifolds)

Acqua Stop

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Acquastop è uno strumento in grado di individuare perdite nell’impianto di raffreddamento di ogni pressa/stampo.
Intercetta ogni minima perdita d’acqua, blocca l’attività della pressa e del circuito di raffreddamento connesso, quindi risulta determinante per isole di lavoro senza o con poco presidio degli operatori.
STRUTTURA HARDWARE
Box rilevazione dati;
Rilevatore di flussi liquidi e gassosi, “flussostato”;
Valvole pneumatiche per il controllo periodico. Box rilevazione dati;
FUNZIONAMENTO
Rilevazione delle perdite di liquidi e gas mediante un Flussostato;
Possibilità di impostare il tempo di verifica (secondi, minuti, ore);
Possibilità di variare (aumentare, diminuire) la sensibilità alle perdite del dispositivo;
Visualizzazione del livello del flusso;
Rilevazione sia di un flusso al di sopra del flusso max. impostato, sia di un flusso pari a zero.
ALLARMISTICA
Nel caso in cui il dispositivo rilevi una perdita vi sarà un allarme visivo segnalato con l’accensione di una luce di colore rosso sul Box;
Possibilità di bloccare la macchina (pressa) nel caso in cui il dispositivo rilevi una perdita.
VANTAGGI
L’utilizzo può essere esteso a qualsiasi campo di applicazione;
Fornisce la possibilità di lavorare 24 ore su 24 senza la supervisione dell’operatore;
Facilità di installazione e di utilizzo;
Dimensioni ridotte

 

SCHEMA DI COLLEGAMENTO
La centralina ellettronica può essere collocata in qualsiasi punto nelle vicinanze della pressa, con il solo accorgimento che le due valvole pneumatiche (fornite a corredo) vengano montate come da figura.

 

FLUIDI DI CONDIZIONAMENTO
E’ buona norma come per tutti i dispositivi che utilizzano o distribuiscono acqua, che la presenza di calcio o di altre sostanze che possano recare danno al sensore sia ridotta al minimo, in modo da salvaguardare la funzionalità di quest’ultimo.

Si consiglia quindi di utilizzare il flussometro per il controllo di acqua e gassosi, ma se si avesse la necessità di controllare altri tipi di fluidi è bene farne nota, così che si possa utilizzare un sensore più appropriato all’esigenza richiesta.
CARATTERISTICHE TECNICHE ACQUA STOP

Corrente max Assorbita 1,5 mA
Alimentazione Elettrica 220 V
Frequenza 50 Hz
Tensione di lavoro delle elettrovalvole 24 Vdc
Tensione di alimentazione sensore 24 Vdc
Tensione di uscita (allarme) 24 Vdc
Pressione pilotaggio Valvole Pneumatiche 5 bar min.

 

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Tubi industriali rossi e blu

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Tubo industriale multiuso flessibile rinforzato con fibra di poliestere ad alta resistenza.

Il prodotto proviene da materiale PVC ad ingredienti approvati FDA o BGA per applicazioni alimentari.

Viene utilizzato per differenziare i circuiti in mandata / ritorno in modo da semplificare le connessioni e la verifica dell’impianto di raffreddamenti.
Caratteristiche tecniche tubi industriali STANDARD

Applicazioni
Trasporto di molti liquidi e gas sotto pressione fluidi e semifluidi

Funzioni di esercizio alla T° di 23° C: Funzioni di esercizio alla T° di 70° C:

 

Pressione Pressione
Max esercizio Scoppio Max esercizio Scoppio
MPa PSi MPa PSi MPa PSi MPa PSi
0,6 86 4,5 650 0,25 36 0,9 130

 

Codice Diametro est. (mm) Diametro int. (mm)
FV 17996 rosso 19 13
FV 17997 blu 19 13

 

* il diverso colore permetterà di contrassegnare in modo agevole e rapido i tubi di mandata e ritorno del fluido dallo stampo.

Caratteristiche tecniche tubi industriali 10 BAR
Applicazioni
Trasporto di molti liquidi e gas sotto pressione fluidi e semifluidi

Caratteristiche fisico/meccaniche:
Pressione di esercizio 10 bar – sicurezza 1/3
Temperatura massima d’impiego 90 °C
Copertura in PVC colorata rossa o blu – sottostrato PVC nitrile nero
Rinforzo in fibra poliestere

 

Codice Diametro est. (mm) Diametro int. (mm)
FV 31480 rosso 19 13
FV 31481 blu 19 13

 

Codice Diametro est. (mm) Diametro int. (mm)
FV 31483 rosso 16 10
FV 31484 blu 16 10

 

* il diverso colore permetterà di contrassegnare in modo agevole e rapido i tubi di mandata e ritorno del fluido dallo stampo.

Termoregolatori

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Multi Thermo

Differenziare le temperature all’interno dello stampo significa raggiungere le migliori prestazioni, oggi è possibile grazie a MULTI-THERMO il termoregolatore capace di gestire 2,4 circuiti indipendenti

Vantaggi
Economicità nella gestione: da 2 a 4 zone di riscaldamento con un solo termoregolatore;
Ingombri ridotti: con lo spazio occupato da un termoregolatore si possono gestire più zone;
Risparmio energetico: solo una pompa ed una resistenza per più zone di condizionamento;
Semplicità di utilizzo: con un’unica interfaccia gestisco N. zone.

 
Caratteristiche tecniche

Tensione / Frequenza 380V / 60Hz
Potenza Kw  9
Fluido acqua
Temperatura max. acqua 90°
Connessioni allo stampo 1/2″
Connessioni acqua di raff. 3/8″

 
Caratteristiche che fanno la differenza
Controllo temperature differenziate max 4 zone;
Scambiatori indipendenti;
Valvole on/off per intercettazione fluido “set-point”;
Unica pompa;
Potenza massima 9kw;
Termoregolazione garantita entro ± 0,5°c.

 
Caratteristiche di controllo
Visualizzazione contemporanea T°- reale (zone attive);
Caricamento manuale e/o automatico;
Allarmi:
– Mancanza fluido;
– Controllo fasi motore;
– Mancanza aria;
– Termica off.

 

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Iniettori Satellite

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Gruppo di iniezione satellite per bimateria

L’iniettore satellite consente di realizzare prodotti in due o più componenti su presse tradizionali.
La facilità di poter muovere l’iniettore su varie isole di lavoro e la sua affidabilità lo rendono unico nel suo genere.
Il gruppo iniezione scorre su guide prismatiche ed il movimento di iniezione è effettuato da due cilindri idraulici postibparalleli a fianco della vite di plastificazione. Le viti hanno tutte una lunghezza tra 18 e 20 diametri ed una pressionebsul materiale tra i 1300 ed i 2000 bar.
Le taglie degli iniettori seguono una programmazione studiata per assicurare al meglio il prodotto finito.
L’iniettore può essere fornito con tramoggia o con bicchiere ad aspirazione VENTURI (per materiali che non hanno problemi di essiccazione).

 

Adattabilità ad ogni pressa

 

Il gruppo iniezione può essere:
fissato al piano fisso mediante staffa che può ruotare per allinearlo alla pressa quando non viene utilizzato
posizionato su un supporto mobile posato a terra
fissato direttamente allo stampo.

 

Affidabilità per alte produzioni

Il sistema idraulico è progettato per ridurre i consumi energetici pur mantenendo alte le prestazioni.
La pompa è immersa nel serbatoio chiuso per ridurre il rumore e, abbinata all’utilizzo dell’inverter sul motore pompa, consente di non utilizzare il affreddamento dell’olio idraulico.
Il sistema di controllo è MOOG/Microset con gestione a microprocessore e pannello di controllo asportabile con display LCD monocromatico per la messa a punto del ciclo.

 

Facilità di utilizzo

La programmazione dell’iniettore è semplice ed immediata e mantiene tutte le gestioni dell’iniezione, 4 pressioni e 4 velocità regolabili, risucchio prima e dopo la carica, contropressione egolabile, programmazione temperature cilindro di plastificazione, pagina allarmi di ed impostazione tempi.
Optional: è disponibile la gestione completa di due radiali in tutte le fasi del ciclo iniettore.
Memoria interna per l’archiviazione di n. 100 programmi (floppy disk).

 

. . . a corredo dell’iniettore
*studio fattibilità progetti Bi-Materia
*consulenza e/o progettazione
*modifica e/o costruzione stampi

 

Caratteristiche tecniche

Dati Tecnici GRUPPO C100
CODICE ARTICOLO ME31622 ME31623 ME31624 ME31625
Diametro Vite mm 16 20 25 30
Rapporto L/D 22,5 22,5 18 22 18
Volume Iniezione cm3 14 20 30 49 70
Capacità iniezione PS 1,06 gr gr. 14 20 30 49 70
Capacità iniezione gomma 0,85 gr gr. 12 17 26 42 61
Pressione Iniezione Bar 2500 2500 2230 1784 1240
Velocità di Iniezione cm/ sec 7 7 12 18 26
Velocità rotazione vite rpm 275 275 275 280 280
Pressione max. impianto idraulico Bar 100 100 140 175 175
Potenza installata Kw 4 4 4 4 4
Potenza riscaldamento Kw 1,4 1,4 1,6 1,6 2
Capacità serbatoio L 25 25 25 25 25
Spostamento manuale ugello mm 100 100 100 100 100
Lunghezza gruppo mm 874 874 874 874 874
Larghezza gruppo mm 220 220 220 220 220
Altezza gruppo mm 212.5 212.5 212.5 212.5 212.5
Dimensioni centralina idraulica con cabina elettrica mm 900X600Xh1100
Peso iniettore (Indicativo) Kg 50

 

Dati Tecnici GRUPPO C150
CODICE ARTICOLO ME31626 ME31627 ME31628
Diametro Vite mm 28 32 35
Rapporto L/D 23 20 18
Volume Iniezione cm3 92 120 144
Capacità iniezione PS 1,06 gr gr. 92 120 144
Capacità iniezione gomma 0,85 gr gr. 79 103 124
Pressione Iniezione Bar 2278 1744 1458
Velocità di Iniezione cm/ sec 51 66 80
Velocità rotazione vite rpm 220 220 220
Pressione max. impianto idraulico Bar 175 175 175
Potenza installata Kw 10 10 10
Potenza riscaldamento Kw 3 3 3
Capacità serbatoio L 100 100 100
Spostamento manuale ugello mm 300 300 300
Lunghezza gruppo mm 1305,43 1305,43 1305,43
Larghezza gruppo mm 458 458 458
Altezza gruppo mm 380 380 380
Dimensioni centralina idraulica con cabina elettrica mm 1200X600Xh1150
Peso iniettore (Indicativo) Kg 140

 

Dati Tecnici GRUPPO C200
CODICE ARTICOLO ME31629 ME31630 ME31633
Diametro Vite mm 35 40 45
Rapporto L/D 23 20 18
Volume Iniezione cm3 192 251 317
Capacità iniezione PS 1,06 gr gr. 192 251 317
Capacità iniezione gomma 0,85 gr gr. 165 216 273
Pressione Iniezione Bar 2280 1744 1379
Velocità di Iniezione cm/ sec 64 83 105
Velocità rotazione vite rpm 220 220 220
Pressione max. impianto idraulico Bar 175 175 175
Potenza installata Kw 12 12 12
Potenza riscaldamento Kw 4 4 4
Capacità serbatoio L 100 100 100
Spostamento manuale ugello mm 300 300 300
Lunghezza gruppo mm 1565 1565 1565
Larghezza gruppo mm 458 458 458
Altezza gruppo mm 330 330 330
Dimensioni centralina idraulica con cabina elettrica mm 1200X600Xh1150
Peso iniettore (Indicativo) Kg 170

 

Schema ingombri iniettori

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Iniettore Micro

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GRUPPO INIEZIONE SATELLITE  MICRO

Il gruppo di iniezione satellite e’ un iniettore autonomo da applicare, a bordo  pressa o direttamente sullo stampo per particolari  bi-materia.
Esso e’ costituito da una unità di iniezione molto compatta che può essere fissata direttamente allo stampo o con  supporto alla pressa.
Il suo particolare sistema di alimentazione permette di lavorare in tutte le posizioni :orizzontale , verticale ,laterale, senza problemi di ingresso della materia prima. Il pannello di controllo touchscreen SIEMENS è asportabile e l’intera gestione della macchina è affidata ad un controllore programmabile SIEMENS.

Inoltre nella sua memoria interna possono risiedere fino a 30 ricette stampi espandibili all’infinito tramite una normale scheda di memoria SD.
L’unità di iniezione può essere interfacciata alla pressa facilmente tramite una interfaccia robot EUROMAP 12 o 67 oppure più semplicemente utilizzando un solo contatto pulito di iniezione.

Il gruppo inoltre può essere fornito con accessori come l’aspiratore di materiale venturi gestito da video e con l’essiccatore che sono direttamente applicabili sulla tramoggia fornita in dotazione.

 

 

Principali caratteristiche:

Dimensioni ridotte;
Facilità di utilizzo;
Semplice interfacciamento EUROMAP 12 o 67;
Montaggio in qualsiasi posizione;Completamente autonomo;
Accessori dedicati;
Carro iniezione automatico;
Gestione temperature supplementare per ugello;
Di facile pulizia;

 

Caratteristiche tecniche:

 

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Tavola Rotante

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La DPS da anni si propone sul mercato come azienda in grado di fornire il knowhow alle imprese di stampaggio sulla tecnologia bimateria.

In collaborazione con un’azienda locale costruttrice di stampi la DPS ha realizzato una tavola rotante adatta ad essere installata su qualsiasi tipologia di pressa ad iniezione.


Caratteristiche tecniche

MAGGIORE AFFIDABILITÀ – MAGGIORE VERSATILITÀ – MAGGIORE ADATTABILITÀ
1) Spessore limitato per non penalizzare stampi di maggiore altezza;
2) Applicabile su qualsiasi normale pressa, che abbia un martinetto idraulico, con il quale si può gestire tutte le funzioni della tavola stessa;
3) Sopporta qualsiasi carico di peso stampo in fase di rotazione;
4) In fase di apertura stampo non avendo nessuna ricaduta rispetto alla parte iniezione dello stampo eliminando qualsiasi tipo di usura anticipata e soprattutto problemi di probabili graffiature sul pezzo stampato;
5) Grazie alla semplicità delle sue parti meccaniche si garantisce una lunga durata senza perdere precisione nel tempo;
6) Tutte le parti soggette ad usura o regolazioni, sono ispezionabili senza necessità di smontare la tavola rotante dalla pressa;
7) La tavola rotante è dotata di 3 circuiti indipendenti (3 ingressi e 3 uscite) utilizzabili in rotazione con acqua, aria, o olio a pressione per movimenti meccanici;
8) La tavola è dotata di un foro centrale passante diametro 17 mm da utilizzare per passaggio fili elettrici finecorsa applicabili nello stampo, o in caso di stampo non bimateria per passaggio tirante tavolino estrazione centrale;
9) Su richiesta si può adattare il progetto in base alle proprie esigenze variando dimensioni, diametro, spessore o altro, senza perdere nessuna caratteristica meccanica.

 

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Centraline Termoregolazione

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Centraline modulari per la gestione dei canali caldi degli stampi costruite con logica controllata da PLC e attuazione delle resistenze tramite relè statici.

Obiettivo
Ridurre al minimo i costi di manutenzione e rendere stabili le temperature controllate.

Caratteristiche di funzionamento
Funzionamento Automatico/manuale
Campo di regolazione:  0-399°C in Automatico
0-99% in Manuale
Lettura termocoppie di tipo J
Visualizzazione istantanea temperatura di SET POINT e REALE
Memorizzazione temperatura di SET POINT
Soft start

 Gestione allarmi: Termocoppia interrotta
Alta temperatura
Bassa temperatura
Temperatura non raggiunta
Riscaldatore interrotto
 Menù comandi avanzati: Preset temperatura di attesa
Preset timer di ritardo all’abilitazione della zona rispetto
all’abilitazione generale
Preset orologio interno per l’accensione giornaliera
Regolazione e aggiornamento data dell’orologio
Regolazione e aggiornamento ora dell’orologio
Preset parametri auto-tuning soft start, allarme minima temperatura,
allarme alta temperatura
Gestione controllo con rottura termocoppia

Caratteristiche tecniche

Modello 4 Zone 8 Zone 12 Zone
Potenza max. controllata KW 3,5 per canali
Corrente max. controllata A 16 per canale
Dimensioni LxLxH (mm) 224x430x230 410x430x230 598x430x230
Peso KG 12 17,5 25
Connettore termocoppie 10poli 16 poli 24 poli
Connettore resistenze 10poli 16 poli 24 poli
Connettore resistenze doppie 10poli 16 poli 24 poli
Cavo standard mt 3 3 3
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Iniezione Minigas

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Stampaggio assistito da gas con “MINIGAS”

Il sistema è composto da:

una centralina “MINIGAS” molto semplice per realizzare particolari in plastica che presentino una sezione svuotata;
ugello di fucile installazione atto a lavorare con basse pressioni.

 

Vantaggi del processo di iniezione assistito da gas:

Compattazione
migliore estetica in presenza di ritiri dovuti ad elevati spessori;
minor peso del particolare;
linearità del prodotto;
minor pressione di iniezione e sostituzione della seconda pressione di iniezione.

Svuotamento
produzione di un oggetto impossibile da stampare nel metodo tradizionale minor peso del particolare

Vantaggi di “MINIGAS”
costo estremamente contenuto
interfaccia utente di estrema semplicità;
ingombri minimi.

 

CARATTERISTICHE TECNICHE CENTRALINA GSTIONE GAS AZOTO 2 VIE

  • Tensione di alimentazione 230V. 10% –  50/60 Hz;
  • Assorbimento max 1.3.A;
  • Magnetotermico di protezione linea 2 A;
  • Gestione di due canali indipendenti;
  • Fusibile interno alimentatore 1.5 A 5×20;
  • Pressione max. di linea 250 Bar;
  • Pressione max. di lavoro  0 – 206 Bar;
  • Regolazione delle pressioni manuali;
  • Input di inizio ciclo, con possibilità di gestire singolo canale o in coppia;
  • Funzionamento in modalità automatica o manuale;
  • Tempi di regolazione per ogni singolo canale:
    tempo di riardo avvio;
    tempo di lavoro;
    tempo i mantenimento;
    tempo di scarico

 

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Multisnap

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Il sistema completo di connessioni multiple per applicazioni nel raffreddamento stampi.

Multisnap è il sistema completo di connessioni multiple per applicazioni nel raffreddamento stampi che consente di ridurre il tempo passivo durante il montaggio e i cambi stampo.
Garantisce inoltre che il sistema di raffreddamento sia sempre correttamente collegato e permette di ridurre le perdite d’acqua grazie all’affidabilità delle tenute idrauliche.

Vantaggi

  • Riduzione del tempo passivo durante il montaggio e i cambi di stampo;
  • Garantisce che il sistema di raffreddamento sia sempre correttamente collegato;
  • Riduzione di perdita d’acqua

 

Caratteristiche principali
Facile da collegare
Una semplice azione di pressione è sufficiente a collegare i due Manifold;

Facile da scollegare
Scollegamento automatico tirando semplicemente il Manifold femmina

Coretto collegamento
Il disegno dei due Manifold assicura un corretto collegamento dei tubi

Nessuna perdita
Gli attacchi femmina e maschio sono provvisti i valvola di tenuta;

Alta portata
La valvola brevettata assicura un flusso ininterrotto ed ottimale nrl raffreddamento;

Resistenza alla corrosione
Gli attacchi femmina e maschio sono realizzati in ottone cromato e acciaio inossidabile per garantire un utilizzo affidabile e duraturo.

 

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Software FARO

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Software monitoraggio e controllo della produzione di materie plastiche FARO

FARO (FActory Resource Organizer) è la soluzione DPS per il monitoraggio della produzione nello stampaggio di materie plastiche.
Il sistema, governato da software sviluppato in ambiente web, si interfaccia tramite PLC e/o WSN  con presse ed eventuali macchine ausiliarie (iniettori secondari, centraline gas, controllo camere calde, sequenziali, controllo termografico, ecc.) al fine di monitorare e registrare segnali digitali ed analogici messi a disposizione dalle apparecchiature controllate.
Il software di gestione è installato su server,  sulle postazioni client, siano esse fisse che portatili, non deve essere installato nessun software; gli operatori interagiscono con il sistema attraverso PC, palmari, smart phone, o tablet utilizzando un browser.
I dati acquisiti dalle apparecchiature e dagli operatori vengono memorizzati su data base MySQL; il sistema prevede lo scambio dati da e verso sistemi informativi gestionali già presenti in azienda.

 

Descrizione della soluzione

Con riferimento allo schema logico sopra riportato, il sistema implementa le funzionalità di seguito riportate:

  1. Interfaccia presse

Per ogni pressa possono essere monitorati e gestiti  segnali relativi a ingressi digitali ( automatico/manuale, allarme generico, chiusura pressa, iniezione), uscite digitali (fine lotto, allarme tempo ciclo, richiesta intervento controllo qualità, richiesta manutenzione), ingressi analogici (consumo energetico, temperatura, pressione, quota cuscino )

 

  1. Monitoraggio presse e attività operatori

Le informazioni acquisite dalle interfacce con le presse vengono elaborate dal software installato su server, memorizzate su base dati MySQL e visualizzate attraverso un client equipaggiato con browser. I segnali acquisiti consentono di monitorare: tempi di produzione in automatico e manuale, fermi macchina, quantità prodotte, mancate produzioni, allarmi generici, tempi ciclo, consumo energetico, temperature e pressioni. Attraverso le uscite digitali il software è in grado di attivare segnalazioni (luminose e/o sonore) per notificare all’operatore:  la necessità di intervento,  allarmi e fine lotto.

Il software installato su server mette a disposizione una interfaccia utente per:

  1. la gestione delle anagrafiche (macchine, stampi, articoli, lotti, clienti, operatori), in modo semplice ed intuitivo tramite tabelle che possono essere importate ed esportate in formato excel
  2. la pianificazione dei lotti di produzione attraverso funzionalità drag & drop. I lotti di produzione possono essere composti partendo dall’ordine acquisito dal sistema gestionale o inserito direttamente  in FARO
  3. la visualizzazione in modalità grafica e dettagliata dello stato delle macchine e di avanzamento della produzione
  4. l’immissione da parte dell’operatore delle causali di fermo
  5. l’acquisizione di inizio e fine turno; questa informazione  può essere immessa dall’operatore o acquisita da calendario dei turni predefinito

 

  1. Moduli funzionali

Il sistema supporta l’azienda nel controllo della produzione con funzionalità specifiche per  il controllo dei costi (consumo materiali, consumo energetico, attività del personale), per il controllo di qualità e per la verifica delle manutenzioni; ulteriori funzionalità sono a supporto della tracciabilità dei lotti di produzione e delle materie prime.

Il sistema si completa con un modulo per la gestione del magazzino che consente di effettuare una mappatura del magazzino, di suddividerlo in celle di stoccaggio e di definire le logiche di raggruppamento delle celle in funzione del cliente o dell’articolo. Il software prevede la stampa di etichette con codice a per la stampa di liste di carico; attraverso la lettura di codici a barre apposti sui colli e sulle liste di carico il modulo indica, all’operatore la cella di stoccaggio o di prelievo dell’articolo. Dall’interfaccia utente è possibile visualizzare in tempo reale lo stato di riempimento del magazzino e della singola cella.

Saldatrice con testa mobile orientabile

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La produzione di questa serie di macchine è stata ideata specificatamente per la riparazione e modifica di stampi, La macchina è progetta per sostituire la saldatrice tradizionale, tutti i componenti chiave della macchina sono tutti di importazione. Il largo display LCD può visualizzare in chiaro i parametri di saldatura, il software è semplice da utilizzare e da imparare. Possono essere memorizzati parametri usati comunemente, e si possono memorizzati su richiesta i parametri per materiali specifici. Con il pratico utilizzo di un Joystick, su questa macchina si possono controllare i movimenti sui 3 assi con precisione, permettendo cosi la riparazione e modifica di stampi piccoli e di grandi dimensioni.

 

SPECIFICHE TECNICHE MACCHINA 300W

  • Voltaggio di funzionamento: monofase 380VAC ± 10% 50HZ
  • Massima potenza media del laser:300 W
  • Massima energia di singolo impulso: 130 J
  • Larghezza impulso: 0.5 ~ 20MS
  • Lunghezza d’onda del laser : 1064um
  • Profondità di saldatura : ≤3mm
  • Frequenza della saldatura laser: 0.5 ~ 50 HZ optional
  • Regolazione dell’orientamento della postazione: 0.2-2MM
  • Potenza massima: 12KW

 

DIMENSIONI E PESI

Descrizione Dimensioni Peso
Unità di alimentazione 780x550x1020 mm 124 kg
Unità di saldatura 1100x1100x1600 mm 135 kg
Sistema di raffreddamento 880x340x800 mm 50 kg
Vasca di raffreddamento 600x390x750 mm 39 kg
Tavolo da lavoro 580x390x670 mm 85 kg

 
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Saldatrice con avanzamenti manuale

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Saldatrice laser espressamente pensata per la riparazione e manutenzione di stampi, permette di ripristinare velocemente difetti a danneggiamenti di spigoli.
Ideale per piccole modifiche, non lascia tracce su superfici da foto incidere o lucidare a specchi, non danneggia spigoli esistenti, ne produce surriscaldamento cioè permette di saldare anche piccole parti senza provocare deformazioni, la durezza del materiale riportato può arrivare a 58-60 hrc, è perciò indicata anche per la riparazione di stampi con inserti in acciaio inox o acciaio temprato.

 

SPECIFICHE TECNICHE MACCHINA 300W

  • Voltaggio di funzionamento: monofase 380VAC ± 10% 50HZ
  • Massima potenza media del laser:300 W
  • Massima energia di singolo impulso:  130 J
  • Larghezza impulso: 0.5 ~ 20MS
  • Lunghezza d’onda del laser : 1064um
  • Profondità di saldatura : ≤3mm
  • Frequenza della saldatura laser: 0.5 ~ 50 HZ optional
  • Regolazione dell’orientamento della postazione: 0.2-2MM
  • Potenza massima: 12KW

 
DIMENSIONI E PESI

Descrizione Dimensioni Peso
Unità di alimentazione 780x550x1020 mm 124 kg
Unità di saldatura 1100x1100x1600 mm 135 kg
Sistema di raffreddamento 880x340x800 mm 50 kg
Vasca di raffreddamento 600x390x750 mm 39 kg
Tavolo da lavoro 580x390x670 mm 85 kg

 

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Saldatrice di precisione

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La saldatrice laser a spot di tipo chiuso è particolarmente indicata per saldature di precisione, per laboratori di gioielleria (saldatura di oro e argento),  componenti elettronici, apparecchi orto dentali, ecc…
La macchina essendo di tipo chiuso può essere posizionate in qualsiasi ambiente di lavoro.

 

SPECIFICHE TECNICHE MACCHINA 300W

  • Voltaggio di funzionamento: monofase 380VAC ± 10% 50HZ
  • Massima potenza media del laser:300 W
  • Massima energia di singolo impulso:  130 J
  • Larghezza impulso: 0.5 ~ 20MS
  • Lunghezza d’onda del laser : 1064um
  • Profondità di saldatura : ≤3mm
  • Frequenza della saldatura laser: 0.5 ~ 50 HZ optional
  • Regolazione dell’orientamento della postazione: 0.2-2MM
  • Potenza massima: 12KW
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Saldatrici laser

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La saldatrice laser è uno strumento molto utile per la riparazione di rotture o crepe, spigoli e bordi rovinati senza lasciare alcun segno della riparazione o cambiamento di colore nella parte saldata.
È possibile saldare direttamente il difetto ed è particolarmente indicata per la riparazione di stampi che richiedono lucidatura a specchio, senza alcuna alterazione in caso di applicazione di TEXTURE dopo la saldatura. La parte saldata può raggiungere una durezza di 50-60 Rockwell.
La testa laser della saldatrice è manovrabile attraverso un joystick di precisione che permette tre movimenti automatici, mantenendo la possibilità di lavorare su stampi di medie, piccole e grandi dimensioni. Il sistema di movimento della testa è completamente automatico sui 3 assi e in rotazione a 360°.
La DPS dispone di diversi modelli di saldatrice laser: con testa mobile e orientabile, con avanzamenti automatici, di precisione e manuale.

Vantaggi della saldatura laser:
• Nessuna traccia della riparazione (fusione completa della zona saldata senza aloni)
• Alta precisione (il diametro del punto di saldatura può andare da 0,2 a 0,6 mm)

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MODELLI:
(cliccare su ogni immagine per le relative informazioni dettagliate)

Sequenziali

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Sistema per la gestione degli ugelli ad otturazione con possibilità di gestire l’ apertura in modo sequenziale.
Le impostazioni via software prevedono di utilizzare il sistema in due modalità di intervento:
in relazione alla posizione della vite di plastificazione tramite segnale del trasduttore lineare;
in relazione ad un tempo di intervento impostabile in funzione ad un segnale della plastificazione;
Ogni sequenziale in un ciclo di lavoro può eseguire fino ad un massimo di 4 aperture e 4 chiusure.


Caratteristiche Tecniche

SISTEMA SEQUENZIALI IDRAULICO

  • Controllo TOUCH-PANEL 5,7″ a colori
  • Processore PLC Industriale
  • Numero di stampi controllati 1:30
  • Da 1 a 24 EV Bistabili / Monostabili 24 dc
  • Alimentazione 380V 60 hz
  • Pressione esercizio Max. 140 Bar
  • Motore 2,2 KW
  • Pompa 3,5 CC
  • Serbatoio 46 Lt.

 

SISTEMA SEQUENZIALI PNEUMATICO

  • Controllo TOUCH-PANEL 5,7″ a colori
  • Processore PLC Industriale
  • Numero di stampi controllati 1:30
  • Da 1 a 24 EV Bistabili / Monostabili 24 dc
  • Alimentazione 380V 60 hz
  • Pressione esercizio Max. 10 Bar
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Stampi

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DPS srl avvalendosi di partners altamente qualificati,
offre ai suoi clienti servizi a valore aggiunto per l’industrializzazione del prodotto in qualità di capo commessa.

Assiste la propria clientela in tutte le fasi della nascita di una nuova idea attraverso:
progettazione
analisi tecnica economica
realizzazione del prototipo
costruzione dello stampo
collaudi e pre-serie

TS100 Thermal sensing

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Sistema per il controllo delle temperature negli stampi TS100

Il sistema TS100 è un sistema di Thermal Sensing che permette di visualizzare la mappa termografica 2D dello stampo in esame associando le zone di non perfetta distribuzione della temperatura con le problematiche del raffreddamento.
Le sue caratteristiche fondamentali sono rapidità e facilità di utilizzo.
Il sistema è costituito da una termocamera  che permette di visualizzare la temperatura in tempo reale.
La sua principale funzione consiste nel rilevamento delle temperature dello stampo in fase di produzione.
Il software ci permette di capire se i circuiti di raffreddamento sono efficienti e funzionanti.

 

Vantaggi:
Rapidità messa in opera dello stampo con relativo set up;
Controllo di qualità di stampi e prodotti;
Controllo in tempo reale da parte dell’operatore;
Costituzione di un database storico dei pezzi;
Diminuzione ciclo pressa;
Sistema completamente customizzabile;
Possibilità di un controllo remoto;

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DPS Srl : Speciale Filiere Industriali

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Protagonisti del Tempo
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